使用済み家電品からプラスチックを回収し、再び家電品の材料として蘇らせる。その道のりには、バージン材とは異なるさまざまな壁や工夫が必要になることは、Part.1「なぜ再生プラスチックの利用拡大に取り組むのか？」で紹介した。

再生プラスチックは、さまざまな製品から回収されるため、材料ごとに使用期間、使用環境が異なる。多種多様な材料が混在する中から、家電品に求められる品質まで“底上げ”していく。それは、まさに未知との戦いである。

そんな高い壁に、あえて挑んだ製品がある。2022年度に発売したコードレススティッククリーナー「PV-BH900SK」だ。

2022年度に発売したPV-BH900SK。その開発初期、設計部の田村はある問いに向き合っていた。

再生プラスチックは、家電メーカーとして環境課題に向き合うための重要な選択肢。その価値を、製品を通じてどう伝えられるか。

設計部 田村：「開発当初、再生プラスチックらしさを追求するデザインを考えました」

再生プラスチックは、原料の履歴や混合状態によって物性が変動しやすく、異物が混入する可能性もある。そこでアイデアとして浮上したのが、材料にマイカ（雲母）と呼ばれる意匠材料を混ぜ、粒状の模様を表面に浮かび上がらせるデザインだ。

しかし現実は甘くなかった。マイカを加えることで材料本来の強度が低下し、試験をクリアできなくなったのだ。

設計部 田村：「粒の大きさや配合比率を変えながら何度も試しました。でも、デザインと強度を両立できるポイントが、なかなか見つからず、“再生プラスチックらしさ”を追求することで弊害が生じることがわかってきました。再生プラスチックらしく見えることよりも、お客さまに受け入れられる製品であるかどうか。そのために、発想を転換し、『再生プラスチックと品質感のバランス』をめざすことにしました」

試行錯誤を繰り返し、最終的に採用されたのは、現在のダークトーンを基調としたデザインだ。黒を基調とすることで、再生プラスチック特有の異物や色ムラを目立ちにくくする。同時に、表面に細かな凹凸をつけるシボ加工を施すことで、質感を高め、高級感も維持した。

だが、難関はまだ残っていた。求める強度がなかなか確保できなかったのだ。

設計部 田村：「再生プラスチックだからといって、強度を妥協することはできません。製品として市場に出す以上、お客さまが安心して使えることを証明する強度試験をクリアする必要があります。そのため、どの材料でも使えるわけではなく、求められる強度性能を満たせる材料を選定しなければなりませんでした。デザイン性や環境性だけでなく、品質や安全性も両立させる必要があり、その条件に合う材料を見極めるのは非常にハードルの高い取り組みでした」

成形・製造現場でも、金型温度や射出条件など、成形機の設定を細かく調整しながら品質を追い込んでいった。

製造部 岩崎：「まず、取り組んだのが材料面での改善です。主原料である再生プラスチックは変えずに、強度や流動性を向上させるための添加材（副材）の種類や配合を見直しました。専門部署と連携しながら、流動性や成形性を改善するための検討を重ねていきました。 さらに、材料だけに頼らず、金型の構造や温度条件もプラスチックが流れやすくなるよう工夫し、品質を高めていきました」

あらゆる角度から改善を重ねても、求める品質をクリアできないこともあった。そんなときは、設計を見直した。「この部分をもう少し肉厚にできないか」「プラスチックが流れやすいように形状を変更できないか」。設計、生産技術、金型、成形・製造、それぞれの立場からアイデアを出し合い、一つずつ壁を越えていった。

設計部 田村：「設計は、設計段階で『これで決まり』とすることは少なく、必ずいくつかの選択肢を用意します。ただ、再生プラスチックの場合は、特に多くの選択肢を用意しておく必要があります。例えば、厚くすれば強くなる。でも、その分製品が重くなる。軽くすれば、今度は強度が足りない。バランスをどう取るかが難しかったですね」

一つの壁を解決すると、別の壁が現れる。その繰り返しだった。

そして、ようやく求められる品質を確保し、量産へ。だが、本当の正念場は、ここからだった。

量産段階でぶつかった新たな壁——それは、生産ロットごとの物性の違いだった。

生産技術部 崎山：「再生プラスチックには、数年使われた材料もあれば、それ以上使われた材料もあります。それらが混ざっているので、生産ロットごとに物性が変わってしまいます」

試作では問題がなくても、量産で数千台、数万台と作り始めると思わぬトラブルが現れることがある。その象徴ともいえる出来事が、白い異物の発生だった。

製造部 岩崎：「あるとき、作業者から『材料の中に白い異物が混ざっています』という報告を受けたんです。実際に確認すると、黒い材料の中に白い粒のようなものが混ざっているのが目で見ても分かりました。
最初に思ったのは、『前に使用した材料の粉が材料タンクに残っているのでは』ということ。そこで、まずは材料タンクをしっかり清掃して、もう一度成形してみるよう現場に指示しました」

材料タンクを清掃し、再度成形する。それでも改善しない。再び清掃する。それでも消えない。全員が頭を抱えた。

一方、別の現象も発生していた。原因不明の「傷」である。

生産技術部 崎山：「『成形品に傷が出ている』と現場から連絡があった際には、再生プラスチックは傷がつきやすいものなのかと思っていたんです。ただ、いくら現場で対応、改善してもらっても、傷が消えない。そこで、品質保証部の協力を得て原因を調べていきました」

結果、意外な事実が判明した。白い異物の正体は、再生プラスチックに含まれていたシリコン系の異物だった。さらに、その異物が成形品に混入すると、抜け落ちた部分が空洞となり、表面の「傷」として現れていたのである。

生産技術部 崎山：「すぐに材料の変更を検討しました。ただ、材料を切り替えるだけでも、設計部門での認定など、関係部署との調整に時間がかかります。そこで、複数の材料を採用できるようにして、どちらかが使えなくなっても対応できるような工夫もしました。

ただ、材料を替えれば絶対に大丈夫というわけではありません。原料の調達先や混ぜ方によって品質が変わる可能性があるためです。そこで材料メーカーとは使用する材料について取り決め、納入仕様書にも明記するなど、品質向上に努めました」

量産したからこそ見えてきた新しい“壁”——再生プラスチックの利用は、まさに気の抜けない戦いだった。

しかし、その苦労は決して無駄ではなかった。再生プラスチックへの挑戦が、技術者たちの知見を大きく広げていった。

製造部 岩崎：「再生プラスチックは、とにかく手間がかかります。だから設計、生産技術、金型、成形・製造の全関係部署が連携して頑張らないと、良い製品ができません」

モノづくりの現場で常に大切にしていること——それが、設計、生産技術、金型、製造の連携を表す「円」だ。
それぞれの技術領域が表す円が重なり合うことで、良い製品が生まれる。再生プラスチックを使う場合、その重なりはさらに小さくなる。だからこそ、それぞれが技術を高め、円を大きくして、重なりを広げていく必要がある。

その成果が、まず表れたのが外観部品だ。

設計部 田村：「PV-BH900SKでは、再生プラスチック利用率40%以上^＊1を目標としたため、黒を基調としたシックなデザインを採用しました。ただ、それだけでは再生プラスチックを他の製品や機種に広げていくのが難しい。そこで現在は、明るい色にも積極的に使うようにしています。
例えば、2026年7月に発売した自動ごみ収集ドック付きのコードレススティッククリーナー PV-BG1000Rでは、白を基調としたデザインでありながら、外観部品にも再生プラスチックを使用しました。材料の選定を徹底し、同一生産ロットの材料で成形した部品同士を組み合わせるなど、関係部署と連携して実現しました」

成形工程では、プラスチックの流れを改善するため、一つの金型の中で左右の温度を変える成形技術も生まれた。通常は均一にする温度をあえて変え、プラスチックの流れにくい側の温度を高く、流れやすい側の温度を低く設定する。こうした成形条件の工夫によって、再生プラスチック特有の流動性のばらつきを補正した。

製造部 岩崎：「成形条件の管理方法も変わりました。以前は条件を入れれば大体同じものができていましたが、再生プラスチックはそうはいかない。毎日の実測値を見ながら微調整しないと安定しません」

日々のデータを蓄積し、異常の兆候を早期に捉える。そうした取り組みは、再生プラスチックの品質を安定させるだけでなく、製造技術そのもののレベルアップにもつながっている。

「難しかったですけど、その分、得るものも大きかったですね」。そう岩崎が言うように、再生プラスチックという“扱いにくい材料”と向き合った経験は、設計、生産技術、金型、成形・製造の技術を磨き、モノづくりそのものを進化させていた。

もう一つ、大きな変化があった。技術者たちの意識だ。

設計部 田村：「最初は、再生プラスチックを使った製品が社会にどう受け入れられるのか、不安もありました。しかし、PV-BH900SKが、『2022年度グッドデザイン金賞』を受賞したことが、私たちの自信につながり、再生プラスチックを使った製品が社会に受け入れられたことを実感しました。環境課題に取り組む喜びにもつながっています。今では、部品を設計するときにも、『再生プラスチックを使えるだろうか』と考えるのが当たり前になっています」

生産技術部 崎山：「再生プラスチックの適用を検討する中で、材料を見る目は大きく変わりました。バージン材に比べ、再生プラスチックは品質にばらつきが出ることがある。品質への影響をさらに厳しく、これまでとは違う角度からも材料を確認するようになりました。また、強度や成形のしやすさだけでなく、におい、意匠性、使用環境との相性など、製品全体の観点から確認することへの意識もさらに高まりました。新しい製品や部品に適用する際は、『どのように使われるのか』を想定しながら、再生プラスチックならではの課題がないかを評価しています。
再生プラスチックの活用は、これからさらに広げていける領域です。材料だけでなく、使いやすさや、お客さまに安心して使っていただける品質まで含めて考える視点が身についてきたと感じています」

製造部 岩崎： 「最初に『再生プラスチックを使う』と言われたときは、単なる材料の選択肢の一つだと思っていました。でも、実際に使用してみると使いこなしが難しく、クリアしなければいけない壁が多く、手間もかかります。それでも、再生プラスチックを使用するということは、私たちは、本気で環境課題に取り組んでいると実感しました。 環境のために取り組んでいる以上、真剣に向き合わなければならない。良いモノをつくり上げられるという実感や達成感も得られています」

だからこそ、再生プラスチック利用率40%以上^*1に留まらず、さらに再生プラスチックの利用を広げていく。

設計部 田村：「今再生プラスチックを利用できているのは、主にPPやABSといった汎用樹脂の部分です。本当に難しい領域は、これからだと思っています」

例えば、透明ダストケース。透明性が求められる部品では、わずかな異物や色ムラも許されない。さらに、ヘッドなど強度や耐久性が求められる部品は、再生プラスチックとして活用するハードルがさらに高くなる。

生産技術部 崎山：「これから残っているのは、難しいところばかり。次の1％、2％を増やすほうが、はるかに難しいと思います」

製造現場では新たな技術の可能性も探っている。

製造部 岩崎：「将来的には、材料データと成形機をつなぎ、AIによって自動で条件を最適化できるようになるかもしれません。人が毎日調整しなくても、機械が学習して最適な状態を維持する。そんな未来をつくっていきたいですね」

再生プラスチックにはムラがあり、予想外の問題も起こる。だが、手をかければかけるほど、可能性は広がっていく。だからこそ、試行錯誤を重ね、より良い使い方を探し続ける。その先にある「資源が循環し続ける社会」を見据えて。